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5 operaciones logísticas exitosas

Andreani, GEFCO, Grupo Cargo, iFLOW y LOG-IN Farma presentan casos de mejora en industrias alimentaria, automotriz, de electrodomésticos, farmacéutica y tecnología médica.

 |   9 de noviembre del 2021
5 operaciones logísticas exitosas

Por: Viviana Rinaldi

Énfasis Logística relevó entre algunos de los principales jugadores del sector de proveedores de servicios logísticos sus más recientes casos de optimizaciones, que permitieron mejorar las operaciones de clientes de las industrias alimentaria, automotriz, de electrodomésticos, farmacéutica y de tecnología médica. A continuación se resumen los datos salientes de dichas mejoras.

En el caso del Grupo Logístico Andreani, se trató de la operación de medicamentos de alta complejidad del laboratorio Roche para tratamientos especiales, en su mayoría oncológicos. “La operación se compone de 1.200 pedidos mensuales de cadena de frío, que incluye un total de 28.000 unidades. Se desarrolla en nuestra planta de Canales y Productos Especiales de Benavídez, en una nave de 5.000 metros cuadrados, diseñada con los más altos estándares de calidad para productos medicinales”, detalla Lucas Capuano, director comercial del segmento Salud del operador.

Con el objetivo de acelerar los tiempos de entrega y permitir que pacientes con patologías severas continúen con sus tratamientos, aun en período de pandemia, el operador incorporó nuevas tecnologías y sistemas de gestión. “Implementamos Almacenes Automáticos Verticales, que permitió reemplazar al picking manual, agilizando hasta un 30% el tiempo de preparación de pedidos y aumentando un 10% la capacidad de almacenamiento”, asegura.

“El tratamiento y manipulación de los medicamentos mediante automatización de su preparación reduce posibles errores de cantidad, daños en packaging y roturas de productos de muy alto valor económico y simbólico para el paciente que los espera. En este esquema de servicio, el error es cero, sumado a la imposibilidad de pérdida del producto por corte de la cadena de frío”, añade.

El operador también adoptó un nuevo sistema sustentable de gestión de cadena de frío, a partir de la utilización de conservadoras retornables con autonomía de 96 horas. “El objetivo principal fue garantizar la conservación del producto durante el proceso de distribución, permitiendo llegar de manera terrestre a todo el país. Pese al impacto de la pandemia, las restricciones de circulación y la cancelación total de los traslados por vía aérea, se pudo garantizar la entrega a todos los pacientes, asegurando la continuidad de sus tratamientos”, completa el ejecutivo.

También la implementación de tecnología fue clave en el caso del desarrollo de actividades inhouse llevado adelante por GEFCO en el depósito de 25.000 metros cuadrados que la firma de electrodomésticos BGH tienen en la localidad de Carlos Spegazzini.

Luego de hacerle frente a una disminución del volumen superior al 60% de lo presupuestado, el desafío consistió en transitar la pandemia de COVID-19. “Durante los primeros meses, con una caída significativa de los niveles de actividad, se decidió la implementación de nuevos sistemas de gestión de transporte y almacenamiento. A su vez, la integración con interfaces modernas de ERP permitieron optimizar muchos procesos administrativos y estar online con los movimientos de todo el supply chain”, explica Alejandro Pantaleo, gerente comercial de GEFCO.

Esta decisión, a su juicio, fue determinante para prepararse y operar un aumento significativo de los niveles de actividad, a partir del segundo semestre del 2020, como consecuencia del aumento en ventas de e-commerce. “Otro punto a resaltar es la mejora en la trazabilidad de los pedidos y el cumplimiento de los tiempos de entrega y la gestión de turnos. De esta manera, actualmente estamos trabajando a los niveles precrisis 2018, con una estructura mucho más flexible y productiva”, analiza.

Rediseños

Un tercer caso interesante consistió en el cambio de proceso en uno de los abastecimientos a línea de producción de Fiat implementado por el Grupo Cargo a comienzos de este año en instalaciones ubicadas en la localidad de Ferreyra, provincia de Córdoba. Consistió en la reubicación y el rediseño de una célula de preparación de materiales para el abastecimiento de la línea de chapistería.

En la planta, trabajan más de 250 personas encargadas de la logística interna de un predio de más de 800.000 metros cuadrados, de los cuales el centro de distribución ocupa más de 20.000. “Nos encargamos de actividades como: la recepción de las autopartes de los proveedores de Argentina, Brasil y Europa, junto con el almacenamiento y abastecimiento a las líneas de producción”, señala Mariano Sicardi, gerente de Operación FCA (Fiat Chrysler Automobiles) del operador logístico.

“La célula de preparación ubicada en el centro de distribución, dentro de la unidad productiva Córdoba de Stellantis, a 1.400 metros de la unidad de chapa, se trasladó a una nueva ubicación en una nave anexa a chapistería, que se encuentra sólo a 50 metros. Rediseñamos el layout del almacén para hacer más eficiente el abastecimiento y permitir la preparación de pedidos en cantidades exactas. Además, incorporamos mesas ergonómicas para el trasvase de los materiales. También modificamos el método de identificación de los embalajes, lo cual nos permitió prácticamente eliminar media hora de preparación y la espera que requería el método anterior”, ilustra.

Al disminuir la distancia recorrida para abastecer los materiales, se redujo el lead time total de entrega en un 70% y las actividades que no agregan valor al producto en un 65%. “Eliminamos costos de no calidad por desabastecimiento a la línea. Suprimimos problemas ergonómicos en tres puestos de trabajo e incrementamos la eficiencia de la mano de obra en un 25%. La relación total costo/beneficio fue superior a dos, considerando un período anual”, concluye el ejecutivo.

También el rediseño fue el leit motiv de la mejora aportada por el operador logístico iFLOW para la comercializadora de alimentos congelados Biomac. La firma vende una amplia variedad de frutas y verduras congeladas, que son almacenados en una cámara de -21°. “Tenemos alrededor de 500 pallets destinados al almacenamiento de sus productos. A su vez, distribuimos alrededor de 9.000 kilos de forma diaria. Esto se traduce en un promedio de 300.000 kilos por mes, un aproximado de 30.000 bultos, lo que equivale a unas 80 unidades pickeadas”, contabiliza Carlos Rewerski, director comercial del operador.

Además, iFLOW transporta gran parte de la materia prima desde diferentes puntos del interior del país: desde frambuesa de Neuquén hasta morrones de La Rioja. También se encarga del retiro de containers desde el puerto, en el caso de importaciones vía marítima, y asume tareas de comercio exterior si son vía terrestre desde Brasil.

“Biomac necesitaba un trabajo de detalle. Por caso, se requería no mezclar productos incompatibles, armar cajas para los revendedores con diferentes productos unitarios, y desapelmazar los congelados. Implementamos un sistema de etiquetado bulto por bulto para identificar los pedidos y simplificar la labor de los transportistas. También diseñamos otra etiqueta para cuando dejamos los bultos en los expresos, a fines de que puedan realizar el crossdocking en sus naves de transferencia de carga”, añade Federico Hack, gerente de Ingeniería Logística de iFLOW.

“Al mismo tiempo, desarrollamos un sistema de logística inversa, por el que solicitamos que el embalaje de las cajas utilizadas para el transporte sea realizado de determinada manera y así la empresa pueda reutilizarlas. Esto les está generando un ahorro en cantidad de cajas de más del 50%. Biomac tenía desvíos del orden del 15% entre lo enviado y lo efectivamente recibido por el cliente. Hoy, estamos en 0,5% mensual. Es una mejora muy considerable que, además del ahorro propio, mejora el circuito comercial”, observa el ejecutivo.

“Biomac tenía un techo de crecimiento, que hoy es variable, en tanto iFLOW se ocupa de proveer la infraestructura necesaria. Hace tres años, comercializaba 40 toneladas mensuales, y hoy, un promedio de 120. De hecho, estamos evaluando, junto con la compañía, la posibilidad de montar una planta de envasado de frutas y verduras en nuestro centro de distribución, para tener capacidad de fraccionamiento local, comprar a mejor precio y realizar el envasado en función de la demanda, más cerca del momento de picking”, completa Rewerski.

Para completar el relevamiento exclusivo de Énfasis Logística, vale la pena mencionar el caso de LOG-IN Farma con una empresa multinacional de tecnología médica. Se trata de una operación de 4.000 posiciones y una cantidad de pedidos mensuales cercana a 1.100 remitos a unos 300 clientes frecuentes distribuidos en todo el país, en las instalaciones del operador en Tortuguitas.

“Al tener el almacén y la distribución unificados, logramos sinergia y eficiencia. Frente a urgencias o imprevistos, tenemos la capacidad de preparar e inmediatamente distribuir a todos los puntos necesarios, de manera que se cumpla con los tiempos demandados. Las diferencias de inventario se redujeron considerablemente, al disponer de un control de stock más sano, y la puntualidad en las entregas implicó un beneficio financiero inmediato para la compañía, además de generar un valor muy visible para el cliente, dado que, detrás de esta operación, hay pacientes”, sostiene Gabriel Vinitzky, gerente general de LOG-IN Farma.

Nota publicada en Revista Énfasis , edición noviembre 2021. Ingresá aqui.

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Marizú Olivera Orquera

Lic en Comunicación Social, redactora y periodista. Encargada editorial en Énfasis Logística 2021.


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