«Con la participación de nuestro partner Interroll dimos una solución innovadora y de primer nivel internacional, pero con servicio local, lo cual fue muy importante en el proceso de adaptación de los colaboradores y así mantenemos cerca la solución, ante cualquier eventualidad», comienza el detalle de la experiencia, Romina Verstraete, Marketing Manager & Customer Care Quintino Material Handling Solutions.
El grupo DABRA es la compañía de Retail líder en el mercado deportivo en la Argentina. Con más de 40 años de historia, yhoy tiene 120 puntos de venta físico y 3 e-Commerce: Dexter Stockcenter y Moov.
«En el año 2020 en plena pandemia arrancarons un proceso de transformación fenomenal que va a hacer historia en ésta compañía. Que tiene dos ejes una transformación cultural y una revolución tecnológica. Los sistemas logísticos y de atención al cliente necesarios, que cuando están todos integrados es una herramienta muy poderosa y una ventaja competitiva», asegura Verstraete.
La compañía a la que se plantea la solució, tiene una estrategia de customer centric. «En ese sentido la logística cumple un papel fundamental poder entregar productos lo más rápido posible de una manera segura focalizamos muchos recursos en eso, en este centro de distribución es donde todo eso pasa, y ahí es donde se adopta mucha tecnología», indica la referente.
Características de la intralogística
Tecnología de separación por olas para poder encontrar rápido los productos y para que luego sea trasladado por cintas automatizadas que permiten realizar la parte de empaque y facturacion de una manera que nadie lo hace en el mercado hoy día, definen desde Quintino Material Handling Solutions e indican que se logró una gran reducción de tiempos operativos, lo que se traduce en más y mejor servicio para los clientes. Centro de Operaciones, e- Commerce -Fulfillment- Parque Industrial Garín cuenta con 6500m2 WMS de alta tecnología que permite gerenciar un stock caótico, que permite generar pedidos por olas y trabajar con una secuencia de que el pedido se procese en un máximo de 3 horas.
¿Cómo es la operación?
El proceso de outbound consta de 4 pasos
- Consta de una consolidación en la colmena que son los pedidos múltiples que constan de 2 o más ítems cuando está conformado ese pedido, se va a la zona de facturación.
- La zona de Facturacion confirma los ítems de ese pedido .
- Luego pasa a la zona de packaging, donde es una zona una mesa donde anteriormente en ésta se acumulaban pedidos, esa acumulación generaba todos los desvíos que podíamos encontrar. El packing era manual, donde operarias envolvían manualmente esos pedidos.
- Una vez envueltos esos pedidos van a la zona de expedición donde se acumulan por operador logístico o por los destinos, de acuerdo. también se identificaba el tipo de servicio que teníamos. después de eso se procedía al despacho del pedido propiamente dicho.
Actualmente el pedido tiene una demora interna de 3 horas, en tanto desde el equipo de estrategia se enfocan en dar un paso más todavía, «para mejorar los procesos internos, el CD actualmente tiene una capacidad de almacenamiento de más de 600.000 productos entre calzado e indumentaria y accesorios. Ese volumen de productos requiere tener un flujo muy dinámico en el proceso de salida, para eso se necesita y se piensa en dar este paso necesario en la semi-automatización del proceso de facturación y expedición», asegura Verstraete.
¿Cuál era el cuello de botella?
«Cruce de pedidos y los tiempos muertos de la operación manual El cruce de pedidos se generaba cuando las operarias mezclaban los productos con etiquetas diferentes de pedidos», destacan desde Quintino Material Handling Solutions y comentan que el Grupo Dabra decidió armar un plan estratégico para poder cortar con esta cantidad de pedidos cruzados que tenían en el despacho
Solución propuesta
El objetivo de la operación es lograr la automatización y el orden en toda la operación del CD de Garín. El plan estratégico es pasar gradualmente de una operación manual a una automatizada, mejorando la ergonomía y el orden de los procesos en secuencias continuas y concatenadas, disminuyendo tiempos de movilización y desplazamiento de los colaboradores bajo el principio Good-To-Person .Y finalmente eficiencia del sistema de flujo continuo a operadores lo que pone ritmo a la operación cambiando el paradigma. Antes las personas eran las que ponían ritmo a la operación
Sistema de empaque manual ergonómico + automatización de flujos de procesos
«Uno de los puntos importantes del proyecto son las mesas all-inclusive, como las llamamos, porque la verdad que tienen todo lo que es el material de empaque, toda la parte sistemas para a parte de facturación y todo lo que requiere el envío el etiquetado los accesorios o componentes para el empaque», excplica la referente de Quintino Material Handling Solutions y agrega que otras de las soluciones que brindadas con este proyecto «fue generar un flujo eficiente tanto en el abastecimiento de producto a empacar como lo paquetes que se van yendo en forma automática a expedición es un sistema novedosos para las tecnologías que existen en el país ya que las cubetas avanzan de forma inteligente hasta cada posición y las mismas se detienen en la posición que requiere ser extraída de esa manera generamos una dosificación de la alimentación y asegurar que el producto llegue a cada operador», remarca.
La solución se partió con dos flujos de vital importancia que sería el flujo de alimentación de producto para el packing y la salida de los paquetes. La salida de los paquetes tiene un sistema de banda de flujo continuo que lo que hace es llevar los paquetes al sector de expedición. Se basa en una tecnología bastante simple de transportadores de banda, mientras que el flujo de ingreso de cubetas con material a empacar ya tiene una tecnología de transporte inteligente, que lo que hace es una motorización sectorizada estas tecnologías se están usando a nivel mundial tanto en Europa y EE.UU., pero es algo novedoso para este mercado
Los resultados
¿Qué mejoramos con la semiautomatizacion? Mejoramos los flujos de salida, reducimos los tiempos, reducimos los errores de pedidos cruzados y aumentamos las productividades. Esta es la fase 1 del proyecto y queremos seguir trabajando para automatizar el proceso final de salida. Actualmente con el nuevo flujo, eliminamos varios procesos manuales. Hoy en día la colmena sigue consolidando los pedidos y finalizado ese pedido pasa directamente a la cinta transportadora y a la zona de facturación. La zona de facturación factura y empaca por pedidos y evitando cualquier desvío y de ahí pasa a la zona de expedición. O sea que resumimos de 5 pasos a 3 pasos el proceso de salida de un pedido
«Un detalle interesante es como lo fuimos implementando. En 3 etapas. Primero cambiamos las mesas para que vayan adaptándose al uso, luego el flujo de salida a expedición fue implementado, y finalmente la cinta que trae los pedidos en cubetas o totes a cada puesto de empaque y facturación. En cada puesto de facturación se logró colocar un sistema de calidad en el cual la cajera controla la cantidad de ítems vs. Un comprobante de despacho en el cual se controlan la cantidad de productos facturados para evitar los cruces y evitar los disgustos con los clientes», concluye Verstraete.
Te puede interesar: Intralogística de alto vuelo
