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Innovación tecnológica de alto vuelo

 |   6 de agosto del 2018
Innovación tecnológica de alto vuelo

El modo aéreo representa la forma más rápida y predecible de transportar productos, así como también la más costosa. Por eso es utilizado fundamentalmente en aquellos casos donde el tiempo constituye un factor crítico, ya sea por la necesidad de llegar de forma rápida con el producto a destino para cubrir una necesidad urgente, como así también para asegurar la integridad de cargas sensibles, como en el caso de los arándanos de Tucumán, que deben recorrer grandes distancias hacia su destino final en Estados Unidos, donde deben llegar frescos, con sus cualidades intactas, y en grandes volúmenes en fechas precisas, ya que registran una gran demanda estacional debido a su utilización intensiva como ingrediente para platos festivos tradicionales en dicho país.

Sin embargo el transporte no es el único eslabón de la cadena logística aérea. Los aeropuertos son un eslabón clave en estas operaciones, ya que las cargas deben ser recibidas, pesadas, consolidadas, almacenadas y despachadas en depósitos, con la misma precisión y velocidad que ofrece el transporte por avión, ya que una demora o un error durante el tránsito de las mercaderías por el aeropuerto podría perjudicar la eficiencia y la productividad de toda una cadena, especialmente diseñada para ser ágil y efectiva.

Es por esto que TCA, Terminal de Cargas Argentina, empresa que opera, entre otros, el Aeropuerto de Tucumán, decidió optimizar sus operaciones mediante la implementación de tecnología y un sistema que mejore las condiciones y el tratamiento de las cargas durante su paso por el aeropuerto hasta ser cargada en la bodega del avión.

El tiempo como prioridad

Las producciones zonales que operan en el aeropuerto de Tucumán son principalmente de frutas frescas como arándanos y limones Premium, exportables a EEUU y Europa, que requieren un proceso logístico a medida, a contramano y contrarreloj. Los arándonos, por ejemplo, no pueden pasar más de 72hs. entre su cosecha y puesta en góndola en los mercados extranjeros.

Originalmente para alcanzar estos objetivos se operaba vía Buenos Aires implementando medidas especiales de cuidado que incrementaban sensiblemente los costos logísticos y generaban pérdida de competitividad a la producción regional. Para mejorar esta ecuación, hace algunos años se implementó el despacho directo desde Tucumán hacia estos exigentes mercados, lo que por otro lado generó muchas limitaciones. Si bien el aeropuerto contaba con su propia terminal de carga bajo temperatura controlada, no contaba con infraestructura de manipulación específica para recibir, almacenar y despachar las cargas, con lo cual las condiciones de trabajo generaban perdida de producto, accidentes y reclamos por parte de los agentes interviniente en la cadena de exportación.

De esta forma el aeropuerto representaba un foco de conflictos a solucionar. Al no contar con estructuras elevadas desde piso, ya la recepción y despacho fueron motor de problemas como: perdida de la cadena de temperatura controlada del producto, ruptura de pallets y bandejas aéreas, demasía en la flota de autoelevadores, mal uso de los “dollies” como plataformas de manipulación, tiempos de manipulación exageradamente largos e inoperativos, accidentes con operarios a causa de una gran exigencia física,  contaminación de la carga por la constante entrada y salida de tractores para ingresar dollies la cámara, entre otros.

La búsqueda de una solución eficiente para esta problemática que fuera, además, escalable en el tiempo, llevó a desarrollar un sistema capaz de reducir tiempos y recursos para sumar en la búsqueda de competitividad comercial de la carga, y hacer que el aeropuerto dejara de ser un punto negativo.

La implementación 

Se aplicaron cambios en todas las operaciones:

• Recepción: Originalmente tres autoelevadores descargaban los camiones y depositaban los pallets en el piso del depósito; tras los cambios se pasó a descargar con dos autoelevadores que colocan los pallets en una base de consolidación a la misma altura del dollie listo para su pesaje. Esto permitió sumar ingresos.

• Consolidación: Originalmente este proceso se realizaba en piso para luego subir la mercadería a los dollies; para mejorarlo se crearon estaciones de trabajo adecuadas con inmovilizadores de bandeja, que por su naturaleza modular pueden ser ampliadas y reconfiguradas mostrando gran versatilidad.

• Pesaje: Se hacía por unidad de carga; tras la optimización se creó una estación de pesado con balanza entre la zona de consolidación y almacenamiento. También permite sumar estaciones.

• Almacenamiento: Se realizaba en dollies, cuando estaban disponibles, o en estiba en el piso del depósito a la espera de su despacho, lo que implicaba otros movimientos adicionales con autoelevadores; se instalaron mesas sobre una plataforma elevada donde se acondicionan previamente los palletes aéreos, estas mesas poseen bolas multidireccionales de acero inoxidable (condición especial debido a la humedad existente en la cámara de temperatura controlada), combinadas con partes antideslizantes que flexibilizan y facilitan el movimiento de carga en el área. 

• Despacho: Por medio de autoelevadores se cargaban las bandejas sobre los equipos que las llevaban hasta el avión; esta operación se optimizó mediante un dock de salida mecanizado (anexo a la plataforma de preparado y almacenamiento). Posee rodillos motorizados para la transferencia semiautomática de las bandejas de avión (que no requieren esfuerzo de los operarios) hacia los equipos que las llevan a la aeronave. 

 

El nuevo sistema de trabajo rápidamente mostró resultados positivos: se consiguieron 55 posiciones de almacenamiento de pallets aéreos; se amplió la capacidad de proceso a 247 toneladas; se mejoró la eficiencia de los procesos, logrando consolidación de carga máxima en 5 horas; se redujo la flota de autoelevadores, se redujeron los accidentes laborales al igual que las ineficiencias operativas que originaban deterioro y ruptura de producto; se logró una mejor conservación de la sanidad del área de temperatura controlada, así como de la cadena de temperatura en la totalidad del proceso.

Tal como sintetiza el Ing. Marcelo Núñez de la Rosa, Responsable TCA, Sucursal Tucumán “La puesta en valor que la Terminal de Cargas Argentina llevó a cabo, implementando este Sistema de Plataformas para el Movimiento de Mercaderías,  inmediatamente se tradujo en una optimización de tiempos de operación, mejor aprovechamiento de los recursos materiales, además de incrementar el nivel de eficiencia y seguridad en el desempeño de nuestro capital humano”.

* El autor es CEO de Quintino Material Handling Solutions.



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